7月17日，隨著(zhù)污水汽提四裝置安全環(huán)保交出檢修，參與本次廣州石化煉油Ⅱ系列裝置檢修的26套裝置（除3號聚丙烯裝置計劃8月大修外）全部安全環(huán)保交出，全面進(jìn)入檢修階段。

    在本次裝置大修停工過(guò)程中，廣州石化按照“氣不上天、油不落地、水不超排、渣不亂丟、聲不擾民”的要求，對停工過(guò)程的“三廢”排放進(jìn)行全面統籌處理，整個(gè)停工過(guò)程中沒(méi)有發(fā)生安全環(huán)保事件，外排廢水100%達標排放，沒(méi)有外部環(huán)保投訴。

    精心策劃確保大修順利進(jìn)行

    本次大修，不僅要在兩周之內將26套裝置安全環(huán)保停工、退料干凈，做到零污染、零排放、零投訴，不出現點(diǎn)火炬、噪音、臭氣擾民等現象，而且還要確保煉油Ⅰ系列和化工區等在運裝置的安全平穩運行，任務(wù)十分繁重。

    廣州石化生產(chǎn)調度部門(mén)在做好煉油Ⅰ系列、化工區運行裝置生產(chǎn)管理的同時(shí)，精心組織、科學(xué)籌劃煉油Ⅱ系列大修改造停工安排和物料平衡工作，通過(guò)多輪協(xié)商、優(yōu)化測算、滾動(dòng)調整，制定出大修開(kāi)停工網(wǎng)絡(luò )統籌安排和物料平衡方案，編制出五版煉油Ⅱ系列大修停工、檢修、開(kāi)工網(wǎng)絡(luò )圖，使裝置停工既按節點(diǎn)錯峰進(jìn)行，又確保整個(gè)停工過(guò)程均衡有序，并將物耗能耗降到最低。

    S Zorb裝置是廣州石化生產(chǎn)高標號汽油的主要裝置，自2013年5月上個(gè)周期大修開(kāi)工至今，已連續運行1482天，是本次大修改造的關(guān)鍵裝置之一。但S Zorb裝置屬于單系列裝置，在其檢修改造期間，全廠(chǎng)的汽油生產(chǎn)平衡就會(huì )面臨難題。為此，廣州石化提前對兩套加氫精制裝置進(jìn)行RSDS（催化裂化汽油選擇性加氫脫硫技術(shù)）改造后順利開(kāi)工，生產(chǎn)出達到國V標準的超低硫汽油，不僅更好地實(shí)現了檢修分組的目標，而且成功解決了S Zorb裝置檢修期間全廠(chǎng)汽油生產(chǎn)平衡問(wèn)題，為煉油Ⅱ系列裝置大修改造創(chuàng )造了條件。

    反應器更新是1號重整裝置的重點(diǎn)項目，按常規做法，更新重整反應器需先拆除原來(lái)的反應器，新反應器就位后再安裝內件，最后配管，一般最短工期也會(huì )超過(guò)兩個(gè)月。為確保裝置大修改造順利進(jìn)行，廣州石化通過(guò)創(chuàng )新安裝方式，提前在就近的空地上做一個(gè)臨時(shí)基礎，將反應器吊裝就位后，安裝反應器內構件，最后再將裝好內構件的反應器整體吊裝到安裝位置上。采用這個(gè)方法，不但保證了安裝質(zhì)量，而且縮短檢修工期30天。

    密閉吹掃貫穿裝置停工全過(guò)程

    廣州石化按照環(huán)保新要求，不斷優(yōu)化裝置停工、物料吹掃、排放方案，對裝置含油污水、含硫污水、清洗液實(shí)施密閉排放，對固廢處置等進(jìn)行全面統籌，將密閉吹掃貫穿裝置停工全過(guò)程，確保“氣不上天、油不落地、水不超排、渣不亂丟、聲不擾民”。

    重催裝置是本次大修第一套停工裝置，裝置停工吹掃過(guò)程嚴格遵守大修停工方案，在裝置退物料中，遵循先重后輕的原則，退物料流程精細化，由上游往下游逐步退料，由小流程集中到大流程，大流程集中到塔器，再由塔器退出裝置，盡量減少往罐區吹掃管線(xiàn)的數量；污油、蠟油、渣油等重油管線(xiàn)吹掃進(jìn)污油拱頂罐或者重油罐區，做到物料全回收。為明確責任，停工吹掃過(guò)程的每一個(gè)步驟都經(jīng)過(guò)操作人員、班長(cháng)和管理人員的三級確認。

       本文由黃山良業(yè)閥門(mén)有限公司轉載發(fā)布；黃山良業(yè)閥門(mén)主要生產(chǎn)各類(lèi)智能型,標準型,防爆型,整體型,調節型,快關(guān)型,雙速型,調速型,220V型,直流型,非標型閥門(mén)電動(dòng)裝置,閥門(mén)電動(dòng)執行器,智能型閥門(mén)電動(dòng)執行機構,閥門(mén)電裝,閥門(mén)電動(dòng)頭等；公司旗下品牌有良業(yè)和立美克，歡迎垂詢(xún)合作。

    部分老裝置暫時(shí)還不具備完全密閉吹掃的條件，技術(shù)人員就提前完善密閉吹掃設施。如2號焦化裝置在停工前就首先完善密閉吹掃管線(xiàn)，使裝置吸收穩定等八大系統停工吹掃時(shí)，污水全部回收至4號污水汽提裝置，實(shí)現零排放，整個(gè)裝置停工吹掃期間，共計回收污水1400噸，回收污油540噸；S Zorb裝置停工吹掃前，新增了十多條“綠色環(huán)保停工線(xiàn)”，使裝置在倒空置換階段，通過(guò)密閉排放系統實(shí)現環(huán)保蒸煮，蒸汽夾帶的物料進(jìn)入污油罐后全部回收。

    優(yōu)化停工操作從源頭減少排放

    在全程實(shí)施密閉吹掃的同時(shí)，廣州石化還通過(guò)優(yōu)化停工操作，精細調整等措施，從源頭減少排放，減輕停工過(guò)程中各系統面臨的壓力，降低安全環(huán)保風(fēng)險。

    2號延遲焦化裝置氣壓機是連接裝置分餾、反應系統和吸收穩定系統的重要“橋梁”，在以往氣壓機停機后，必須通過(guò)氣壓機將富氣排至火炬系統，以降低分餾、反應系統壓力。為確保停工過(guò)程安全環(huán)保，技術(shù)人員結合以往大修停工經(jīng)驗，在裝置停工前就反復優(yōu)化氣壓機停機方案，制定詳細可行的停氣壓機不放火炬的步驟。在裝置切斷進(jìn)料后，氣壓機沒(méi)有馬上停止運行，而是根據氣壓機入口富氣量的變化，一方面逐步降低轉速，另一方面逐步通過(guò)反飛動(dòng)調節閥從機出口引富氣到入口，確保氣壓機低速平穩運行。多余富氣經(jīng)下游裝置處理后作為裝置瓦斯用料，直至全部物料回收完畢后才停機，不僅實(shí)現了安全平穩停機和不放火炬的目標，還回收全部物料約3000標準立方米。

    在1號CFB裝置停工過(guò)程中，技術(shù)人員優(yōu)化兩臺CFB機組負荷，提前控制好脫硫、脫硝劑料位，安排好煤焦比例，并根據煙氣量和床層壓降及時(shí)調整煙氣再循環(huán)擋板開(kāi)度和回水調節閥開(kāi)度，及時(shí)調整脫硝系統和消石灰投用量，確保了停工過(guò)程各環(huán)保排放指標控制在“超低排放值”以下，實(shí)現從源頭減少排放的目標。

    確保裝置100%安全環(huán)保才能交出檢修

    7月6日14時(shí)30分，煉油四部6.5萬(wàn)標立/時(shí)制氫裝置申請交出檢修。但管理部門(mén)在經(jīng)過(guò)認真的檢查確認后，發(fā)現裝置還存在部分導淋未打開(kāi)、部分污水沙井未打開(kāi)清理和采樣分析等6項問(wèn)題，被要求重新整改。

    接到整改要求后，6.5萬(wàn)標立/時(shí)制氫裝置馬上組織人員針對6項問(wèn)題，制定詳細措施進(jìn)行整改。裝置主管根據四個(gè)班組在停車(chē)階段所負責的區域，逐項落實(shí)整改措施。

    整改措施全部落實(shí)并經(jīng)管理部門(mén)嚴格驗收確認后，7月7日14時(shí)，在距離第一次申請全面交出的時(shí)間推遲一天后，該裝置終于高標準交出檢修。

    “進(jìn)度要讓位于安全和環(huán)保，必須確保裝置100%安全環(huán)保才能交出檢修。”為確保所有停工裝置100%安全環(huán)保交出，安全環(huán)保部門(mén)制訂了詳細的大修安全環(huán)保“三部曲”，其中包括大修停車(chē)21條、倒空置換16條、裝置交出12條，并對裝置交出檢修的安全環(huán)保條件進(jìn)行嚴格把關(guān)。

    在本次大修改造中，廣州石化繼續實(shí)施之前行之有效的HSE網(wǎng)格化管理，將大修裝置劃分為79個(gè)監管網(wǎng)格，所有項目都納入監管，做到“裝置中有網(wǎng)、網(wǎng)中有格、格中定人、人負其責”。對違章行為，除了考核、追究違章人員的責任外，各級安全管理網(wǎng)格負責人也都連帶考核。(記者 黃敏清)